2025年8月4日，人民网总网“行进中国”系列报道聚焦永荣控股集团，记者深入生产一线，全景记录永荣以科技创新引领传统产业转型升级的生动图景。报道展现了永荣以数字化赋能、绿色化引领，树立了传统制造业向新质生产力跃升的标杆典范。
“太阳太阳像一把金梭，月亮月亮像一把银梭，交给你也交给我，看谁织出最美的生活……”这首在上世纪80年代红极一时的歌曲，是当年催人奋进的“纺织协奏曲”。工人们快速作业的生产场景，成为传统纺织行业的印记之一。
而如今，纱线在自动化设备上高速运转，原料在机械臂“指挥”下流向产线，万米长的产品仅重5克……走进位于福建省福州新区（长乐区）的福建永荣锦江股份有限公司（以下简称永荣股份）超细旦锦纶生产车间，偌大的厂房内仅有2名工人，管控着30多台设备井然有序地作业。
记者试图用相机捕捉纤细的锦纶纱线从机器的纺轴上抽出的画面，却发现快得差点儿对不上焦。“这些自动化机器设备的瞬间生产速度比高铁还快。”永荣股份副总经理付重先介绍。
长乐是我国纺织业重镇，几年前，永荣股份就在这里成功研制出高性能的防晒锦纶材料，适逢防晒衣市场超乎预期地加速扩容，由此拿到了大批订单。这次“意外之喜”让付重先更加认识到，只有坚持创新，才能为企业打开更广阔的市场。
生产线上，纺织设备高速运转，只有零星几个工人巡视；控制室内，一个巨大的电子屏幕实时展示着生产数据、订单状态、能耗信息，随时监控生产全流程……纺织这一传统制造业在永荣股份已然升级为数字化模式。
曾几何时，传统产业常被认为是“利润洼地”，但付重先却认为，传统制造业同样大有可为。
经历数字化变革后，永荣股份吃到不少“红利”：不仅厂房面积减少60%、单位能耗降低40%、人均产量提升55%，还推动企业自主研发的智能化生产项目入选“全国制造业与互联网融合发展试点示范项目”。
如今，永荣股份“订单―排产―生产―检验―包装―仓储―交付”的全流程智能制造已从无到有，“苯―己内酰胺―尼龙切片―尼龙纤维”的上下游产业链已全面打通，“一个车间单元、两名员工、一天五十吨产量”成为“现在进行时”。
“今年年初，我们还在生产线上加入视觉人工智能检测技术。”付重先介绍，“如果用人工检测，每个产品需要20秒；而用人工智能检测只需要2秒，同时将检测的准确率提高至99.9%以上。”
智能化带来的精准控制与效率提升，不仅显著降低了生产成本，也为永荣股份探索资源循环利用奠定了基础。
据介绍，符合条件的可再生废旧纺织品，经过分类回收、环保脱色、深层精滤、等距切粒、除尘干燥等处理步骤后，即可熔融纺丝，进入新一轮的纺织制造流程中，“重生”为崭新的再生环保纺织品，实现资源循环利用。
“目前，我们的可再生产品约占公司产量的3%。”付重先坦言这个比例尚小，但企业年实现减碳量已超6万吨。
“并非所有废旧纺织品都可以回收再利用，这要求我们从产品设计源头就融入可再生理念，甚至纽扣、商标等细节处都需采用可再生材质。”付重先说，“绿色可持续发展和数字化转型仍将是我们下一步的发展重点，将通过采用环保原料、优化生产工艺、降低生产能耗等方式，持续探索绿色低碳的发展道路。”
从传统纺织行业探寻新质生产力，推动产业的数字化转型与绿色可持续发展，已成为长乐纺织企业的共识。福州新区（长乐区）正发挥自身作为全省最大数字资源集聚区优势，引导传统纺织企业从“千人纱、万人布”到“智改数转、数智赋能”，“织”出一片充满活力的新天地。
